粉末冶金的生产工艺过程
发布时间：
2022-10-13 09:15
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粉末冶金技术发展迅速，随着新的生产工艺和技术装备不断出现，已成为现代工业中重要组成部分。粉末冶金的生产工艺过程可分为五个阶段：制粉→混料→成型→烧结→后处理。
一、制粉：
制粉是将原料制成粉末的过程，常用的制粉方法有氧化物还原法、雾化法、电解法、旋转电极法、和机械破碎法。
二、混料：
混料是将各种所需的粉末按一定比例混合，并使其均匀化制成粉坯的过程。混料方法分为干式、半干式和湿式三种。粉末预混合过程中，由于不同成分颗粒的比重不同，会导致粉末混合过程中产生偏析现象，天诗粉末冶金粘结剂有效改善偏析，粉末中由于颗粒大小不同，分布不均易导致孔隙率上升，粘结剂能够使颗粒合理分布，填充孔隙，提高压坯强度。
三、成形：
成形是将混合均匀的混料，装入压模中压制成具有一定形状、尺寸和密度的型坯的过程。成形常用的方法有常温加压成形、加热加压成形。天诗粉末冶金润滑剂可有效减少内，外摩擦，降低压制压力的损失，提高压坯密度，脱模过程中，能降低脱模力，延长模具使用寿命，是零部件有较好的表面光洁度。
四、烧结：
烧结是通过熔烧，使型坯颗粒间发生扩散、熔焊、再结晶等过程，使粉末颗粒牢固地焊合在一起，使孔隙减小、密度增大，最终得到“晶体结合体”，从而获得所需要的一定物理及力学性能的过程。
五、后处理：粉末冶金制品经烧结后可以直接使用;但当制品的性能要求较高时，还常常需要进行后处理。常用的后处理方法有以下几种：
1、整形：将烧结后的零件装入与压模结构相似的整形模内，在压力机上再进行一次压形，以提高零件的尺寸精度和减少零件的表面粗糙度，用于消除在烧结过程中造成的微量变形。
2、浸油：将零件放入100~200℃热油中或在真空下使油渗入粉末零件孔隙中的过程。经浸油后的零件可提高耐磨性，并能防止零件生锈。
3、蒸汽处理：铁基零件在500~ 600℃水蒸气中处理，使零件内外表面形成一层硬而致密的氧化膜，从而提高零件的耐磨性和防止零件生锈。
4、硫化处理：将零件放置在120℃的熔融硫槽内，经十几分钟后取出，并在氢气保护下再加热到720℃，使零件表面孔隙形成硫化物。硫化处理能大大提高零件的减摩性和改善加工性能。
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